中国石化龙口液化天然气项目取得核准

近日，中国石化天然气分公司龙口液化天然气（LNG）项目取得国家发改委核准批复。

  龙口LNG项目位于山东省烟台市龙口港区，一期设计接收规模600万吨/年，主要建设内容包括码头工程、接收站工程及电厂温排水取水工程三部分，其中码头工程建设1座26.6万立方米LNG船泊位；接收站工程占地84.5公顷，建设4座22万立方米全容式预应力混凝土LNG储罐，配套建设工艺处理等系统，气化外输能力达到3400万立方米/日，装车能力达到100万吨/年，新增储气能力达到5.5亿立方米；温排水工程新建取水泵站及8.5公里DN1800温排水输送管道，将龙口华电电厂温排水输送至接收站，可全年满足4台海水气化器满负荷用水需求，大幅降低冬季气化器运行成本。

  龙口LNG项目是国家能源战略和环渤海天然气产供储销体系建设的重要组成部分。项目已列入国家发改委办公厅、国家能源局综合司联合发布的2021年石油天然气基础设施重点工程，要求2021年开工建设。目前，龙口LNG项目可行性研究报告已取得总部批复，基础设计正在总部论证审批，项目储罐区地基预处理已基本完成，正在进行试桩作业。取得核准批复后，项目开工准备工作将迈入快车道，为项目按期完成国家督办的建设目标打下了良好的基础。

山东实华积极备战冬季天然气保供

山东实华公司，从三季度开始就未雨绸缪，提前筹划冬季天然气保供。

  一是加速隐患治理项目、脱瓶颈扩能改造工程及自有场站设备检维修，进一步夯实终端燃气设施运行基础。他们周密安排、强化举措、统筹推，积极与政府部门、上下游用户协调，争取到了最佳作业窗口期，择机实施了寿滨线道口安置区、青临线七里河、临湖线冯北路等改线工程，整治了线路运行隐患；对项目开工、设计及施工方案、投产条件等关键环节全过程监管，挂图作战、优化工序，实施了道口铺输气站、茌平输气站、武邑LNG加气站等扩能工程，并紧锣密鼓推进周村、坊子等场站改造工程；结合秋检发现的问题，对自有管道和输气设备进行全面维护，全力做好基础设施维护、冬防保温和应急储备，确保基础供气设施处于最优工况，安排参控股企业在入冬前做好自有管道升压和LNG储备，做到采暖期前应储尽储。

  二是上下游有效对接，精准落实今冬明春资源供给和需求量。充分依托中石化在山东区域天然气储运销一体的优势，积极争取资源倾斜，确保稳定供应；分区域现场对接，摸清下游用户的用气增长点，有重点、分主次地优化资源安排，将每一方气用到“刀刃”上；综合考虑多种因素，提前预测今冬明春用户的有效需求量，做到心中有数。

  三是编制完善保供应急预案，确保特殊情况下应急处置到位。本着保民压非的原则，经与用户初步对接，一旦出现极端天气，可压减工业、商业及CNG供气量60-80万方/日，待签订今冬明春供气合同时将压减方案落实到具体终端，确保应急方案切实可行。

宁波工程东营项目被业主树为样板

10月10日，在山东东营威联化学三期项目现场，业主组织三期项目全场施工单位项目经理、HSE经理以及监理单位项目总监，以及其HSE部管理人员到宁波工程公司建设安装分公司承建的重整联合装置现场，观摩推广标准化施工工地。建设安装分公司东营项目部项目经理、现场文明施工负责人先后向观摩团，就文明施工、脚手架搭设和管廊硬隔离措施等样板作了工作介绍和经验交流，赢得广泛认可和赞许。

  据了解，项目建设之初，建设安装分公司项目部就坚持标准化工地建设，在土建施工、临时用电、高处作业、吊装作业等实施环节，强势推行标准化样板工程，样板的有效实施不仅强化了作业质量，更提升了项目安全生产水平，树起了良好的企业形象。

江汉测录井在塔深5井创国内新纪录

 近日，石化经纬江汉测录井分公司顺利完成塔深5井射孔任务，创国内射孔井深最深（8840米）施工纪录，射孔发射率100%。

  塔深5井是西北油田部署在塔里木盆地的一口重点风险探井，采用五级井身结构，以寒武系为主要目的层，兼探震旦系。

  在该井钻进过程中，江汉测录井分公司及时跟踪工程、井况信息，积极与甲方沟通交流。针对该井井深超深，存在超高井温（射孔井段井温达180℃）、超高压力等技术难题，该公司组织技术专家多次进行技术论证、不断优化施工设计，最终决定采用超高温射孔弹，140MPa射孔器材和双冗余引爆技术进行施工。

  接到施工通知后，该公司高度重视，严格按照地方政府要求进行火工品备案；迅速组织人员准备射孔器材，并对入井的伽马仪器进行高温实验，对射孔枪、承压接头等关键连接部位到高压实验室进行高压实验，确保入井器材和仪器可靠；同时，组织技术专家、安全专家针对施工方案进行讨论，细化安全风险识别，向甲方提出增加套管校深、保证射孔层位准确性的意见，得到甲方采纳。

  施工过程中，该公司强化现场管理，安排技术专家和安全人员现场全程指导，严格把控各个关键节点，确保施工质量和安全。最终，经过近一周的连续作业，圆满完成塔深5井井段8780米-8840米（垂深）射孔施工，并创国内射孔井深最深施工纪录，获得甲方高度赞扬。

十建成功研发8825镍基合金自动焊接工艺

10月11日，十建江苏盛虹炼化蜡油加氢分部8825镍基合金高压管线采用相控阵超声检测焊缝质量，验证自动焊工艺合格，标志着8825镍基合金自动焊接工艺研发的成功。

  该项目镍基合金材质管道达3万余寸径，其材质的高压管道焊接预制工作一直是项目部关注的重点。镍基合金费用高且焊接性能差、导热慢、工艺复杂，常规的镍基合金焊接方式效率低费用高，而将埋弧焊与镍基合金结合，两个焊工焊接两天可完成的一道口，如今只需要一个焊工焊一天即可完成，效率是原来的4倍。

  面对传统埋弧焊方法效率高，热输量大，与镍基合金焊接工艺要求小热输量相悖的问题，项目部充分分析镍基合金和埋弧焊的焊接特性和工艺要求，制定试验方法，尝试不同条件参数，以保证不会产生层间未熔合和焊接热裂纹。镍基合金埋弧焊验证性试验自3月份开始，于5月有初步成效，陆续投入试用。项目部为提高焊接质量，保证数据可行性，还进行了无损检测、硬度、光谱分析等检验。

  相控阵检测可以深度检测到细小裂纹，为防止出现不合格焊缝，从而进一步验证焊接质量，项目部克服材料短缺等问题，制作出试块进行对比，并对镍基合金埋弧焊成品进行相控阵检测。

  镍基合金自动焊接工艺研发的成功推动了管道预制工作，解决了任务重、工期短等问题，达到了降本增效，实现了高质量施工。